Термины: «шлифование» и «полировка» конечно, не являются ни для кого пустым звуком. Человек, единожды взявший в руки наждак и освободивший им от заусениц любую металлическую поверхность, имеет о данном предмете некоторое представление. Но далеко не каждый представляет себе, какое большое число технологий шлифовки металла и полировки металла разработано учеными и практическими специалистами в области металлообработки. Начнем, пожалуй, со шлифовки.
Технологии шлифовки металла от «А» до «Я»
Производственные технологии шлифования базируются на трех китах: на шлифовальных (абразивных материалах), на шлифовальном оборудовании (и инструменте), а также на контроле качества готовой продукции, которому уделяется особенно пристально внимание, так как шлифовка для того и производиться, чтобы поверхность металлоконструкций была идеально гладкой. В перечень материалов попадают, например, такие:
- Электрокорунды (нормальный, белый, хромистый, титанистый и циркониевый).
- Монокорунд.
- Сферокорунд.
- Черный и зеленый карбид кремния.
- Карбид бора.
- Природный и синтетический алмазы.
- Простой корунд, наждак, гранат и кремень.
Так много их нужно потому, что перед шлифовщиком встают различные, иногда совсем не схожие задачи. Каждый из материалов имеет свои особенности, плюсы и минусы. К примеру, белый электрокорунд применяют, в том числе, и для шлифовки труднообрабатываемых сталей, а карбид кремния пригоден для обработки твердых вольфрамовых сплавов. Помимо самого материала имеют значение и такие параметры, как его зернистость. Зернистостью определяется размер и расположение абразивных зерен в инструменте. Используются такие термины, как «абразивная способность» и «износостойкость материала». Отличается и форма инструмента: на торцевой поверхности кругов обдирочно-шлифовальных станков делают рифленые конические углубления. А вот шлифовка труб из нержавеющей стали вообще может производиться при помощи электролиза. Также разделяют продольное и поперечное шлифование.
Что касается станков, то существует целая их классификация, в которую входят:
- Круглошлифовальные.
- Внутришлифовальные.
- Обдирочно-шлифовальные.
- Плоскошлифовальные.
И многие другие. Каждый из станков попадает в одну из трех больших групп: универсального оборудования, специализированного или специального назначения. Универсальный (многофункциональный) станок в принципе способен шлифовать любую деталь. Специализированный – какой-то один тип деталей. А специальный станок изначально предназначен для обработки одной конкретной детали. В больших цехах устанавливаются целые производственные линии из такого оборудования. Основной, применяемый в практике современных технологий производства способ контроля качества – травление поверхности.
Полировка металла в действии
По многим параметрам, полирование очень похоже на шлифовку. Иногда эти термины смешивают и считают синонимами. Однако под шлифовкой понимается выравнивание поверхности металла с любой точностью, а под полировкой – доведение поверхности до блеска в прямом и переносном смысле. Полировка – это окончательная операция обработки, применяемая с целью улучшения чистоты поверхности. Бывает полировка механическая, электролитическая и пластическая. В некоторых обстоятельствах возникает нужда в разработке отдельных планов полировки и шлифовки. В Москве и Подмосковье этим занимаются различные инженерные бюро, осуществляющие такие работы не только в срок, но и с гарантией качества.
